La entrevistada explica que los de alta densidad —que se conocen como HDPE (por sus siglas en inglés ‘High Density Polyethylene’) o PEAD (‘polietileno de alta densidad’)— son plásticos duros como, por ejemplo, los envases de detergentes o champú. Mientras, los de baja densidad —LDPE (por ‘Low Density Polyethylene’) o PEBD (‘polietileno de baja densidad’)— son como las botellas plásticas del agua. “Nos ha ido mejor con los de alta densidad, justamente porque tienen una mejor capacidad para los procesos de termoformado (sometimiento a calor para que se fusionen)”, señala Moreno.

Moreno menciona que hay otras iniciativas que realizan la “madera plástica” con una mezcla de desechos plásticos y de la misma madera, principalmente para aprovechar, también, el aserrín. “Generan un nuevo producto con otras características, otro tipo de resistencias”, señala la entrevistada, indicando que es bastante usado en arquitectura. La gerente de Ecuambiente explica que ellos trabajan exclusivamente con plástico. Aprovechan los desechos que vienen de industrias.

“Dependiendo del origen de ese desecho, tiene que tener una limpieza, un lavado con detergentes biodegradables”, relata. Luego, el material va a una trituradora, que lo deja en piezas pequeñas. Finalmente, pasa a la máquina de termoformado, donde se somete al calor y todo ese plástico triturado se fusiona. En Ecuambiente, hacen tableros de entre uno y cinco centímetros de grosor. Del espesor depende su duración dentro de la máquina de termoformado, que varía de entre 30 minutos a una hora.

Una vez que sale la amalgama fusionada de la termofornadora, se deja la lámina rústica o, al igual que la madera, se puede someter a un proceso de lijado, también se le pone laca y queda un material más refinado. “Con esta mezcla de diferentes plásticos y colores, cada tablero viene a ser prácticamente una pieza única; cuando ya los ves terminados parece como si fueran granito”, dice la entrevistada.